Проект системы безопасности и полного отключения оборудования

Проект системы безопасности и полного отключения оборудования

Защита персонала является одним из приоритетных направлений деятельности NSG Group наряду с выпуском высококачественного стекла и предоставлением высокого уровня сервиса.

В 2009г. в рамках программы дальнейшего развития и совершенствования в Группе самым серьезным образом была пересмотрена политика безопасности при работе на автоматизированном оборудовании. Начиная с сентября прошлого года, российский завод RM1 активно подключился к реализации этой программы и принял участие в разработке и внедрении локальной Системы безопасности и полного отключения оборудования.



Стандартные обозначения и цветокодировка точек отключения оборудования в соответствии со стандартами NSG Group.

Эта система позволит повысить безопасность персонала при обслуживании, как работающего оборудования, так и выведенного в ремонт. Общий бюджет внедрения Системы безопасности и полного отключения оборудования составит около 10000 евро до конца 2010 года. Для решения поставленной задачи была создана команда, в состав которой вошли:

• Алексей Стрыгин, главный инженер RM1,
• Сергей Карюков, старший инженер АСУ ТП,
• Виталий Акимов, начальник отдела по охране труда и защите окружающей среды,
• Сергей Хоменко, специалист отдела по охране труда и защите окружающей среды.

Вся работа была разбита на несколько этапов с четко обозначенными и достижимыми целями. Вначале с помощью инструментов анализа была выполнена оценка рисков возможности получения травмы персоналом в зонах стакеров установки готового стекла формата Jumbo и LES. Для того чтобы учесть опыт, замечания и предложения как можно большего количества сотрудников, непосредственно участвующих в производстве стекла, было налажено взаимодействие с операторами и бригадирами участка, обслуживающим и ремонтным персоналом.

Ценные замечания и выявленные недостатки стали основой плана действий, который позволил за счет недорогих решений повысить уровень и класс защиты оборудования стакеров. Дальнейшим развитием этой работы стал этап подготовки к внедрению системы полного отключения оборудования. Применение этого комплекса технических и организационных мероприятий позволит более грамотно выполнять процедуры остановки для текущего обслуживания и ремонта оборудования на современном уровне с учетом всех сложностей процесса производства стекла. Использование системы полного отключения оборудования предполагает исключение возможности непредвиденной активации машины и получения персоналом травмы от любых форм потенциальной энергии, запасенной в оборудовании. Специалистами службы главного инженера выполнена инвентаризация всех точек отключения на заводе, найдены слабые места, в настоящее время разрабатывается программа улучшений.

Для наглядности использования и правильности применения методов блокировки разработаны и утверждены подробные процедуры и карты отключений. Завершение этого этапа намечено на осень 2010 г. В результате проделанной работы было принято решение унифицировать средства блокировки оборудования, сделать доступными стенды для их хранения и использования. Самую активную поддержку в подборе номенклатуры средств защиты оказывают сотрудники отдела по охране труда и защите окружающей среды, которые обеспечивают взаимодействие с представителями европейских поставщиков средств блокировки, прошедшими сертификацию на российском рынке.

Для понимания требований компании в рамках выполнения политики безопасности с операторами были проведены тренинги по правилам доступа в зоны, использованию защитных барьеров, методов остановки и средства блокировки. При реализации проекта по обеспечению безопасности при работе с автоматизированным оборудованием особенно ценными явились материалы и опыт наших американских коллег, а также поддержка технического директора по безопасности NSG Group.